本报讯 7月2日，在四川石化公司蜡油加氢装置区，K-2002A新氢压缩机持续发出低沉而平稳的运转声。装置副班长张伟一边手持测振仪检测机身振动数据，一边向对讲机另一头的内操员工说：“振动值3.6毫米每秒，运行平稳。”这是该机组完成节能改造后的常态化工作场景。今年5月，四川石化公司完成蜡油加氢装置第三台新氢压缩机K-2002A节能改造工程，标志着3年来先后立项实施的蜡油加氢装置新氢压缩机节能改造项目全部完工，四川石化公司在核心设备能效提升方面再次取得实质性进展。

随着“减油增化”战略的持续推进，以及原油性质的变化，四川石化公司产品结构不断优化调整。为保证生产平稳高效运行，四川石化公司持续开展设备能效排查，对于长期偏离工况、能效不达标的设备进行攻关改造，提高设备效能。

“我们一共有3台这样的压缩机机组，改造前机组与工况匹配度不够理想，并且运行条件苛刻，故障率居高不下。”蜡油加氢装置设备工程师陆超指着控制参数介绍，“最后改造的这台设备已经运行了一个月，目前标况流量下降13.5%，电耗大幅下降，振动值相比改造前降幅达64%，总算把之前的‘顽疾’都消除了。”

作为装置氢气供给的核心设备，新氢压缩机能耗效率存在优化空间。技术团队根据装置需求氢气的进出口压力、容积等实际变化，通过热力学计算，精准优化了吸排气压力、气缸余隙等关键参数，使压缩机标况流量下降13.5%，容积效率显著提升。调整后的机组在保持均匀活塞力的同时，实现了氢气供给与生产需求的匹配。

“改造带来的效益直接体现在运行数据上，”四川石化公司炼油二部常务副经理张斌表示，“单台机组年节电量达500万度，按目前‘两运一备’的运行工况，年节电量可超1000万度，折合电费约520万元，而项目总投入不到200万元。”

随着设备振动值大幅下降，机身运行更平稳，故障率也明显降低，关键部件寿命也同步延长。这些变化为装置长周期稳定运行奠定了坚实基础。

四川石化公司通过改造项目提升本质安全水平，增强了装置竞争力，降低了设备运行能耗，在实现“小投入撬动大收益”的同时，践行着“双碳”目标下的企业担当。（特约记者 李劭燚 陆超 文/图）