本报讯 6月12日，从川东钻探公司获悉，该公司井控劳模专家创新工作室自主研发的防喷管线多工位自动试压装置于日前调试成功，相较于传统试压方式效率提高50%以上，填补了行业空白。

防喷管线作为高压油气井钻井作业中的“安全卫士”，是试压检测环节不可或缺的重要工具。此前，传统的试压方式主要依赖人工操作，工作人员不仅要承担繁重的体力劳动，管线连接效率也不高，更令人头疼的是密封效果不稳定，经常出现因密封失效导致的返工情况，既影响生产进度，又埋下安全隐患，成为制约行业发展的一大难题。

针对这些痛点，川东钻探公司井控劳模专家创新工作室提出“防喷管线多工位自动试压装置”方案，在2023年的合理化建议评选中获一等奖。公司组建专业研发团队，历时一年多时间研发设计，将创新理念转化为实际成果。

这款全新装置融合了自动化控制与智能化操作技术，实现了上料、卸料全流程自动化，只需一键即可启动试压程序。其配备的高性能试压抱箍系统，工作压力可达140兆帕，能够适配各种型号和长度的管线。通过应用远程电控技术，让操作更加精准高效；自动搬运机械手的加入，则显著提升了试压过程的安全性，极大降低了员工的劳动强度。

在调试现场，技术人员对装置进行了严格的性能测试，所有技术指标均达到设计要求。川东钻探公司相关负责人表示：“这套装置的投入使用，将彻底革新传统试压模式，不仅大幅提升生产效率，更能有效保障产品质量和作业安全。”

目前，该装置已完成调试，即将进入试用阶段。后续，公司将根据实际使用情况持续优化完善，并计划在行业内推广应用，为油气勘探开发的安全生产和高效运行提供强有力的技术支撑。（何伟 陈周荣 文/图）