本报讯 4月16日6时，随着庆H42平台压裂橇组轰鸣声渐止，电子屏实时跳动的压裂曲线最终定格——长庆油田首例“同步+拉链”复合压裂试验宣告成功，标志着长庆井下公司陇东页岩油开发迈入新型压裂工艺应用阶段。

该创新工艺通过同步压裂产生井间应力干扰，有效降低水平两向应力差2-5MPa，形成复杂缝网系统，实现储层改造体积最大化。“结合拉链压裂”作业模式，单机压裂效率提升50%，施工周期压缩30%，形成“增产+提效”双重技术优势。庆H42平台作为试验载体，创新构建“三纵三横”保障体系：纵向打通供应商-区域中心-作业现场三级供应链，实现20类入井材料超前72小时精准配送；横向建立物资模块化预置、电力智能调配、多单位协同三大保障机制，使平台施工周期缩短15%，人力配置优化30%。

现场采用“油电双驱”动力方案，集成6台5000型电驱压裂泵橇与14台2500型压裂车组，对庆H42-5至庆H42-8四口井实施复合压裂作业。技术团队首创“双机组动态平衡法”，通过实时数据监控平台每15分钟实施交叉验证，动态调整泵注参数30余项。创新研发的“错峰泵送技术”将桥塞作业嵌入压裂窗口期，使传统串行工序转为并行作业，单段施工时效提升50%。最终历时16小时完成12段压裂施工，累计加砂1971.4立方米，总注液量达12000立方米。

面对双机组协同控制、复合工艺参数匹配等技术难题，项目指挥部实施“三维管控”方案：组建专家驻井团队开展30次方案推演，建立12项应急预案；运用数字孪生技术构建井场三维模型，优化设备布局方案5版；开发智能决策系统实时解析2000余组施工数据，确保施工全程精准受控。

该试验的成功实施，为陇东地区10亿吨级页岩油资源高效开发提供了全新工艺模板。项目团队正将经验转化为标准化作业程序，为后续4口井施工及同类项目储备技术资产。（张玉华 陆泽泽 席源培）