3月18日，在秦汉生产基地的工具制造厂内，一台崭新的自动焊接机器人在完成调试后正式投入使用，这标志着长庆固井公司在智能制造与绿色低碳转型的新赛道上迈出了坚实的一步。

这台焊接机器人配备了先进的高精度视觉识别系统和自适应焊接算法，能够精准识别不同规格构件的焊缝轨迹，并根据实际情况动态调整焊接参数。相比传统的人工焊接，机器人单日焊接量是人工的5倍，焊缝成型质量也因参数设计的优化而显著提高。该公司工具制造厂技术负责人刘丰克表示：“以前人工焊接每小时只能完成6到8件，现在机器人可以连续作业，每小时焊接40件，为固井工具的产能提升按下了加速键。”

不仅如此，焊接机器人的投入使用还带来了职业健康安全的全面提升。通过融合环境感知与主动防护技术，机器人系统构建了一套“实时监测-动态阻隔-智能预警”的全链条防控体系。监控大屏上的实时数据显示，作业区的烟尘浓度较改造前下降了98%，紫外线辐射值更是降为零。智能化改造还配备了全封闭除尘系统和远程监控平台，彻底消除了尘肺病、电光性眼炎等职业危害。

工具制造厂车间设备管理员张涛对机器人的性能充满信心：“目前，焊接机器人已经承接了浮箍浮鞋引鞋部件环焊缝的焊接任务，应用范围非常广泛。下一步，我们还会加装工装，让它能够胜任更多产品结构件的平、角类焊缝焊接。”

随着焊接机器人的投入使用，工具制造厂生产效率提升了60%以上，产品合格率更是达到100%，且有效降低了人工成本。（段小兵 特约记者 郭旭亮 摄影报道）