2月26日，页岩气项目经理部研发的“压缩机运行状态监测系统（RTMS）”成功预警威204集气总站2号压缩机活塞锁紧螺母松动隐患，有效防止了活塞杆故障导致压缩机停机事件的发生。这一技术如同为压缩机装上了“耳朵”，实现了故障的提前预判，避免因设备故障导致的停产，节省了故障可能产生的维修费用。

过去，压缩机的日常维护主要依赖人工巡检和经验判断。在实际操作中，气阀故障、活塞异常等问题隐蔽性强，人工巡检往往难以察觉早期故障，技术人员只能通过微弱的异响进行判断，有时甚至需要停机检查。故障预警能力不足，可能导致非计划停机，增加运行维护成本。仅2023年，页岩气项目经理部就遇到因压缩机故障引发的停机事件12次，造成气井积液，影响天然气产量。

为解决这一难题，页岩气项目经理部组织设备、信息化、开发等多专业团队联合攻关，开展《基于多域健康指标的页岩气压缩机运行状态监测技术》项目。团队深入分析压缩机故障原理，在曲轴、气缸等关键部位布设振动传感器，采集气阀、活塞、活塞环等不同部位在不同损害程度下的声音数据。通过录入87条采集数据，模拟实际工况，团队开发出可实时监测峭度值、振动幅值等健康指标的RTMS系统。该系统能够精准捕捉设备运行中的微小异常信号，通过对比采样声音，判断设备故障，可识别表面损伤类的轻微故障。

去年11月，首套RTMS系统在威204集气总站2号DTY1800型压缩机上成功投用，实现全天候“听诊”。今年2月26日，RTMS系统监测到威204集气总站2号压缩机十字头峭度值异常波动，提示一级4缸存在隐患。经停机拆检，确认为活塞锁紧螺母松动，若不及时处理，可能引发活塞杆断裂等故障。

“系统报警时，用人耳几乎听不到异响，传统巡检很难发现。RTMS系统的监测优势得到了充分体现。”现场负责人王欣表示，此次成功预警不仅将故障处理时间从12小时压缩至6小时，还节约了可能发生的设备维修费用。

页岩气项目经理部计划将RTMS系统进行优化完善，并全面推广，预计可大幅减少非计划停机操作，降低维修成本。（特约记者 黎纹莘 通讯员 何封 李定夏）