本报讯 “这是一次技术的突破，提升了管道焊接效率和焊接质量，降低了焊工操作的劳动强度。”8月12日，四川油建公司技术质量信息中心自动焊项目组组长李阳介绍。日前，高含硫厂站碳钢管道自动焊技术工艺在四川油建公司黄甲科研基地首次试验成功，这是中国石油川渝地区首次使用自动焊工艺焊接高含硫碳钢管道。

与传统手工焊相比，自动焊在提高工作效率，保持焊缝质量稳定性方面具有明显优势。在承接超高含硫气田渡口河—七里北气田飞仙关组气藏开发产能建设项目时，四川油建公司尝试将自动焊技术运用到高效开发和运输高含硫天然气的工艺安装中。

此前，川渝地区净化厂从未使用过自动焊技术焊接含硫酸气碳钢管道。为此，四川油建公司组建由年轻技术骨干组成的工艺项目组，自年初起开始攻关，主要研究开发抗硫实心焊丝上向自动焊工艺。通过自动焊工艺与手工氩弧焊技术相结合，组成“手工氩弧焊根焊热焊+单焊炬外焊机填充盖面”组合自动焊工艺技术。

项目组选取多种规格和钢级的管道，采用自动焊焊接工艺技术进行试焊施工。对工艺至关重要的抗硫实心焊丝，因之前没有应用先例，焊接工艺性和理化性能没有数据参考，所以要在试焊过程中进行大量工艺参数开发和理化性能测试，既要保证其焊接操作性，也要保证力学和抗腐蚀性能满足标准规范和设计要求。

在经过5个月不停试焊，不断调试参数，对焊缝进行试验对比分析数据后，项目组选定了符合要求的实心焊丝，开发出高含硫厂站工艺管道自动焊技术，实现公司厂站工艺管道全自动焊接技术能力的显著跃升，也为工程建设进一步提速增效奠定基础。（脱映华 李丹枫 文/图）