本报讯 （何涓涓 涂莹谦 特约记者 李传富）3月27日至4月1日，重庆气矿完成云安012-X16井至云安012-1井管线漏磁内检测，经现场实地核验分析，“几何+漏磁检测”数据下载完整有效，标志着中石油首次在役高含硫、小口径、厚壁管天然气管道内检测在重庆气矿成功实施，为拓展管道内检测覆盖面作出了有力探索，将助力行业生产完整性管理水平再上台阶，从而提升企业在天然气安全输供保障方面的核心竞争力。

云安012-X16井至云安012-1井管道于2021年12月投运，全长16.3公里、直径219毫米、壁厚14毫米，日输气40余万方，是重庆气矿一条重要的集输气管道，输送的天然气每方硫化氢含量高达110克。由于该管道具有口径小、管壁厚、含硫量高等特点，开展漏磁内检测作业存在检测工具易卡堵、外部缺陷数据易丢失、检测设备易腐蚀等方面的风险，还会对三峡库区居民正常用气造成影响。

为解决上述问题，该气矿系统性开展内检测适应性分析，优化清管器与测径板的组装方式，多次开展联合清管和测径清管，研判管道内部结构。同时，强化检测现场风险管控，沿途加密定标点，采用“专人监听+设备监测”多渠道监控检测设备运行情况，实时监控管道压力和流量，确保了检测设备运行风险受控。

在此基础上，针对高含硫天然气管道对检测设备的结构材质防腐要求极高，检测工具能否经受住高含量硫化氢考验直接关系着检测成败，该气矿与检测单位人员共同进行了先导性的机械材质室内抗硫试验，结合实际制定设备改进防腐方案和安全风险应急预案，确保设备耐蚀、检测数据完好无损。

“相较常规管道内检测，小口径厚壁管道内运行智能检测设备要保证检测数据精度不降级，就需要增加磁化构件重量以增强对管道内壁的磁化并降低运行速度，但这样会加剧卡堵风险，是个突出的技术矛盾。”技术负责人张宸说。项目团队以保证检测数据质量精度为技术攻关焦点，调配管道气量和压力动态平衡，控制设备速度稳定在每秒1米至1.5米，保证气量压力、设备运行速度与管道磁化度三者达到有机协调与平衡，有效防止了数据精度降级。

据悉，此次漏磁检测作业结果能对下步管道缺陷安全整改提供科学可信的依据，表明小口径厚壁管道内检测技术实现新突破，为后续高含硫气田内部集气管道和储气库注气管道等特殊复杂管道内检测开展打下了基础。