本报讯 3月18日，CPECC西南分公司自主研发和设计的脱碳双塔一次性完成吊装，至此，泰国第七天然气处理厂项目7台核心塔器安装圆满收官。该塔去年12月24日抵泰国马塔普港，经过质检合格后，今年2月1日运至项目施工现场进行保温、梯子等双塔附塔设施的安装。

脱碳双塔作为该项目的7台重要塔器之一，胺液循环量高达5500方每小时，是目前全球单列胺液循环量最大的装置。脱碳双塔塔高75.5米，最大外径7.5米，是目前全球最高的再生系统单体塔器。

在设计过程中，CPECC西南分公司针对工艺复杂、以往工艺能耗高的实际，设计“贫液+半贫液”两级脱碳工艺和富胺液液力透平设备，降低了电耗及导热油耗量，实现高效节能。优化管道及设备布置，实现1000余块外部附件和垫板的优化组合，并首次将胺液低压闪蒸塔及再生塔采用锥段进行连接，上下重叠布置，解决了汽蚀余量高达25米的要求。采取加长桩基、外部涂漆、整体运输、整体起吊等工厂化预制、模块化建设方式，既保证了产品质量又保证了整个塔器的运输和整体起吊安全。

在吊装前，CPECC西南分公司针对塔总高达75.5米、最大外径接近7.5米、总重达到721吨、现场水压重量达到2948吨的实际，组织施工单位编制了详细的吊装方案、应急预案和应急处置措施，组织专家、业主、各参建单位对吊装方案进行反复研讨，优化吊装方案，进行全面细致的安全技术交底及JSA分析。在吊装过程中，专家驻扎现场制定安全措施并全程指导吊装过程，确保脱碳双塔一次吊装成功。

近年来，CPECC西南分公司以“天然气+新能源”为核心，持续推进科技研发攻关和科技成果转化，制定了促进科技创新的20条措施。在装备国产化方面，组建了LNG储罐技术、压缩机设计研发团队，通过工艺计算、结构设计、施工和开车投运技术攻关等，研发出具有国际先进水平的LNG三金属全容罐成套技术成果及系列LNG三金属全容罐设计成果。自主研发的中国石油首套天然气余压发电装置、国内首台全国产化60万方每天LNG绕管式换热器、国内首套页岩气自动除砂系统、国内首台储气库离心式注气压缩机等国产化装备先后投运，以自有核心技术打造的优势产品不断增加，进一步延伸天然气产业链，为中国石油加快建设世界一流企业贡献力量。（上官昌淮/文图）