本报讯 6月25日，测井射孔器材公司射孔枪加工车间内，一线员工们正有条不紊地进行89模块化分簇射孔枪加工。操作员按下启动键后，车床便能自动完成枪管螺纹车削加工，成功实现螺纹加工断排屑自由，解放员工双手，助推加工模式由一人一机向一人双机转变。这是该公司组织专业技术人员进班组、进车间、上机床解决难题推动生产，在专业机加工难题中取得可喜成果的真实写照。

“以前，数控车床最大的难题就是车削过程需要边加工边清理铁屑，一条条铁屑丝就成了束缚生产力的绳索，技师廖波通过革新枪管螺纹断排屑工艺实现了铁屑自动截断。”数控车工李华刚高兴地说。

一直以来，在射孔枪螺纹车削过程中，铁屑缠绕、摩阻是影响刀具寿命的主要原因，断排屑工艺也是机加工中的难题。该公司坚持以小切口推动制造生产大提升，组织技术人员发起联合攻关，经过反复试验、验证，联合攻关组将原有直进法单段车削工艺改为斜进法多段车削工艺，实现车削过程中每个螺距断一次屑，铁屑由原来的长条状变为短节状，不再与刀具发生缠绕、摩阻的情况，也避免密封面损伤，单片螺纹刀块车削量由70头/片提升至110头/片，刀具使用寿命提高57%。

“目前，螺纹断排屑工艺已在车间推广，主要应用在大外径尺寸的枪管加工中，螺纹返修率、刀具更换频率明显降低。经检测，射孔枪螺纹尺寸完全符合出厂质量要求，一线员工上机强度和操作时间得到有效控制，数控加工过程安全系数得以提高，人员利用率提升60%，预计全年可节省刀具成本6.5万元，实现‘两降两提一控一省’的良好效果。”射孔器材公司机械厂副厂长向闪介绍道。

下步，该公司将重点攻关89型以下小孔径射孔枪螺纹加工断排屑难题，实现在产射孔枪螺纹加工断排屑工艺的全革新、全覆盖、全应用。（李银玲）